కాస్టింగ్‌లపై ఐదు అంశాల ప్రభావం!

1. యంత్ర సాధనంలో కార్బన్ ప్రాథమిక భాగంకాస్టింగ్స్. ఇది ఉక్కు లేదా ఇనుమును వేరు చేయడానికి ప్రధాన ఆధారం మాత్రమే కాదు. 1.7% కన్నా ఎక్కువ కార్బన్ కంటెంట్ ఇనుము, మరియు 1.7% కన్నా తక్కువ ఉక్కు అంటారు. అంతేకాకుండా, కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, కార్బన్ కాస్టింగ్స్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను ప్రభావితం చేస్తుంది. కాస్టింగ్లో, తగిన కార్బన్ గ్రాఫిటైజేషన్‌ను ప్రోత్సహిస్తుంది మరియు వైట్ కాస్ట్ ఇనుము యొక్క ధోరణిని తగ్గిస్తుంది, అనగా, సిమెంటు, పెర్లైట్ మరియు టెర్నరీ ఫాస్పరస్ యూటెక్టిక్లను తగ్గిస్తుంది, ఫెర్రైట్‌ను పెంచుతుంది, తద్వారా కాఠిన్యం తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ పనితీరును మెరుగుపరుస్తుంది; కార్బన్ మెగ్నీషియం శోషణ రేటు యొక్క మెరుగుదలను ప్రోత్సహిస్తుంది; ఆశించిన ప్రభావాన్ని సాధించడానికి గోళాకారీకరణను మెరుగుపరుస్తుంది; కార్బన్ ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు సాలిఫికేషన్ సమయంలో వాల్యూమ్ విస్తరణను పెంచుతుంది; కార్బన్ వైబ్రేషన్ శోషణ, ఘర్షణ తగ్గింపు మరియు ఉష్ణ వాహకతను మెరుగుపరుస్తుంది. అయినప్పటికీ, చాలా ఎక్కువ కార్బన్ కంటెంట్ గ్రాఫైట్ ఫ్లోటింగ్‌కు కారణమవుతుంది మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను క్షీణిస్తుంది మరియు చాలా తక్కువ కార్బన్ కంటెంట్ సంకోచం మరియు సంకోచ లోపాలకు గురవుతుంది. అందువల్ల, విభిన్న నాణ్యత అవసరాలతో కాస్టింగ్‌ల కోసం, కార్బన్ కంటెంట్ యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక సాధారణంగా కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఒక మార్గం. ఉదాహరణకు, బూడిద ఇనుము యొక్క కార్బన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా 2.6%-3.6%, మరియు సాగే ఇనుము 3.5%-3.9%. మీడియం మాంగనీస్ సాగే ఇనుము యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలపై కార్బన్ స్పష్టమైన ప్రభావాన్ని చూపదు. సాధారణంగా, కార్బన్ కంటెంట్ 3.9%కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, గ్రాఫైట్ ఫ్లోటింగ్ సంభవించడం సులభం, ఇది కాస్ట్ ఇనుము నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. కార్బన్ కంటెంట్ 3.0%కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇది గ్రాఫిటైజేషన్‌కు అనుకూలంగా ఉండదు. అందువల్ల, కార్బన్ కంటెంట్‌ను 3.0%-3.8%వద్ద నియంత్రించడం సాధారణంగా సముచితం.

రెండవది, పెద్ద కాస్టింగ్స్‌లో సిలికాన్ ప్రయోజనకరమైన అంశం. కార్బన్ మాదిరిగా, ఇది గ్రాఫిటైజేషన్‌ను ప్రోత్సహిస్తుంది. ఇనాక్యులెంట్ రూపంలో జోడించిన సిలికాన్ ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా ఉంది. యాస్-కాస్ట్ బాల్-మిల్డ్ కాస్టింగ్స్ కోసం, సిలికాన్ కంటెంట్‌ను పెంచడం ద్వంద్వ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఒక వైపు, ఇది సిమెంటు, పెర్లైట్ మరియు టెర్నరీ ఫాస్పరస్ యూటెక్టిక్ ను తగ్గిస్తుంది, ఫెర్రైట్‌ను పెంచుతుంది, తద్వారా బలం మరియు కాఠిన్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు కాస్టింగ్‌ల ప్లాస్టిసిటీని మెరుగుపరుస్తుంది; మరోవైపు, సిలికాన్ సాలిడ్ సొల్యూషన్ ఫెర్రైట్‌ను బలపరుస్తుంది, దిగుబడి బిందువు మరియు కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది; సిలికాన్ కాస్టింగ్ ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు సాలిఫికేషన్ సమయంలో వాల్యూమ్ విస్తరణను పెంచుతుంది; సిలికాన్ ఉష్ణ నిరోధకత మరియు తుప్పు నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. సిలికాన్ మొత్తాన్ని పెంచడం, ముఖ్యంగా టీకాలు వేసిన సిలికాన్ మొత్తాన్ని, కార్బైడ్ల సంఖ్యను గణనీయంగా నియంత్రించగలదు. అందువల్ల, సిలికాన్ ఒక శక్తివంతమైన అంశం, ఇది మీడియం మాంగనీస్ సాగే ఇనుములో తెల్లటి తారాగణం ఇనుము యొక్క ధోరణిని నిరోధిస్తుంది. ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో సిలికాన్ బలం మరియు మొండితనాన్ని మెరుగుపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, కానీ దుస్తులు నిరోధకతను తగ్గిస్తుంది. అందువల్ల, తగిన మొత్తాన్ని తీసుకోవాలి. సాధారణంగా, బూడిద కాస్టింగ్స్ యొక్క సిలికాన్ కంటెంట్ 1.2%-3.0%, మరియు సాగే కాస్టింగ్స్ యొక్క సిలికాన్ కంటెంట్ 2.0%-3.0%.

3. కాస్టింగ్స్ యొక్క ముఖ్యమైన అంశాలలో మాంగనీస్ ఒకటి. తగిన మొత్తం మాంగనీస్ ఆకృతి నిర్మాణాన్ని ఉత్పత్తి చేయడానికి, దృ ness త్వం, బలాన్ని పెంచడానికి మరియు ప్రతిఘటనను ధరించడానికి సహాయపడుతుంది. మాంగనీస్, సల్ఫర్ లాగా, స్థిరమైన సమ్మేళనం మరియు గ్రాఫిటైజేషన్కు ఆటంకం కలిగించే ఒక అంశం. సల్ఫర్‌తో సహజీవనం చేసేటప్పుడు, మాంగనీస్ సల్ఫర్‌తో ఎక్కువ అనుబంధాన్ని కలిగి ఉంది మరియు MNS వంటి సమ్మేళనాలుగా మిళితం అవుతుంది. తగిన ఉష్ణోగ్రత వద్ద, ఇది గ్రాఫిటైజేషన్‌కు ఆటంకం కలిగించడమే కాక, సల్ఫర్‌ను తటస్తం చేస్తుంది మరియు డీసల్ఫరైజేషన్‌లో పాత్ర పోషిస్తుంది. మాంగనీస్ ఒక నిర్దిష్ట మొత్తానికి చేరుకున్నప్పుడు, ఇది కాస్టింగ్ అధిక బలం, అధిక కాఠిన్యం, అధిక సాంద్రత మరియు దుస్తులు నిరోధకత యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది. ఈ సమయంలో, సిలికాన్ మొత్తం కూడా తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది. మాంగనీస్ యుటెక్టిక్ సమూహం యొక్క సరిహద్దులో వేరుచేయడం సులభం, మరియు తారాగణం స్థితిలో కార్బైడ్లను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం. మాంగనీస్ మొత్తాన్ని పెంచడం యాంత్రిక లక్షణాలను క్షీణిస్తుంది. అందువల్ల, మాంగనీస్ కంటెంట్ సాధారణంగా తక్కువగా ఉండాలి. ఏదేమైనా, మాంగనీస్ ఆస్టెనైట్‌ను స్థిరీకరించవచ్చు మరియు ఆస్టెనైట్ మాతృక ఏర్పడటాన్ని ప్రోత్సహిస్తుంది, ఇది మంచి దుస్తులు నిరోధకతతో బలహీనంగా అయస్కాంత సాగే ఇనుముగా మారుతుంది. మాంగనీస్ ఆస్టెనైట్‌లో కరిగిపోతుంది మరియు ఇనుముతో ప్రత్యామ్నాయ ఘన ద్రావణాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. అంతేకాకుండా, మాంగనీస్ ఇనుము కంటే కార్బన్ పట్ల బలమైన అనుబంధాన్ని కలిగి ఉన్నందున, ఇది కార్బన్‌ను ఘన ద్రావణం నుండి విస్తరించడానికి మరియు అవక్షేపించడానికి నిర్వహిస్తుంది, ఇది ఆస్టెనైట్ జోన్‌ను స్థిరీకరించడంలో మరియు విస్తరించడంలో పాత్ర పోషిస్తుంది.

4. భాస్వరం ఒక హానికరమైన అంశం మరియు ఇది అశుద్ధంగా పరిగణించబడుతుంది. భాస్వరం తరచుగా కాస్టింగ్స్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను ప్రభావితం చేస్తుంది, ముఖ్యంగా మొండితనం మరియు సాంద్రతను తగ్గిస్తుంది మరియు కాస్టింగ్స్ పగుళ్లకు ప్రధాన కారణం. ఎందుకంటే భాస్వరం కాస్టింగ్స్‌లో చాలా తక్కువ ద్రావణీయతను కలిగి ఉంది. P <0.05%అయితే, ఇది ఇనుములో కరిగిపోతుంది మరియు సాగే కాస్టింగ్స్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలపై స్పష్టమైన ప్రతికూల ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండదు. భాస్వరం అనేది కాస్ట్ ఇనుములో సులభంగా వేరు చేయబడిన ఒక అంశం. కాస్టింగ్లోని భాస్వరం కంటెంట్ 0.05%కి చేరుకున్నప్పుడు, భాస్వరం యుటెక్టిక్ ఏర్పడవచ్చు. చాలా కాస్టింగ్‌ల కోసం, భాస్వరం యుటెక్టిక్ కాస్టింగ్ యొక్క పెళుసుదనాన్ని పెంచుతుంది మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను తీవ్రంగా క్షీణిస్తుంది. ఉదాహరణకు: సాగే ఇనుములో, భాస్వరం కంటెంట్ 0.04%-0.05%నుండి 0.2%కి పెరుగుతుంది, తన్యత బలం 800MPA-850MPA నుండి 650MPA-700MPA కి తగ్గుతుంది మరియు పొడిగింపు 3.5%-4 నుండి 1.5%-2.0%వరకు తగ్గుతుంది. అందువల్ల, భాస్వరం కంటెంట్ 0.04%కన్నా తక్కువకు పరిమితం చేయాలి. అయినప్పటికీ, భాస్వరం కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది మరియు దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. కొన్ని దుస్తులు-నిరోధక తారాగణం ఐరన్లలో, భాస్వరం యూటెక్టిక్ యొక్క దుస్తులు నిరోధకతను ఉపయోగించుకోవడానికి భాస్వరం జోడించబడుతుంది.

ఐదు. సల్ఫర్ కూడా అశుద్ధత మరియు హానికరమైన అంశం. కాస్టింగ్లో, సల్ఫర్ MN మరియు MG వంటి ఇతర అంశాలతో బలమైన అనుబంధాన్ని కలిగి ఉంది, స్థిరమైన కార్బైడ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, హిండర్స్ గ్రాఫిటైజేషన్, కరిగిన ఇనుములో గోళాకార అంశాలను వినియోగిస్తుంది మరియు MGS మరియు MNS వంటి అవశేషాలను ఏర్పరుస్తుంది. సల్ఫర్ వినియోగం కారణంగా, ప్రభావవంతమైన అవశేష గోళాకార మూలకం కంటెంట్ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది గోళాకారీకరణను తగ్గిస్తుంది మరియు స్లాగ్ చేరికలు మరియు సబ్కటానియస్ రంధ్రాలు వంటి లోపాల ఏర్పాటును ప్రోత్సహిస్తుంది. సల్ఫర్ గోళాకార రేటును తగ్గిస్తుంది, గోళాకార క్షీణతను వేగవంతం చేస్తుంది మరియు స్లాగ్ చేరికలను ఏర్పరుస్తుంది, దీనివల్ల యాంత్రిక లక్షణాలు తగ్గుతాయి లేదా అస్థిరంగా మారతాయి. సల్ఫర్ మూలకాన్ని తొలగించాలి మరియు కంటెంట్ తక్కువగా ఉండాలి. సాధారణ బూడిద ఇనుములో, సల్ఫర్ కంటెంట్ సాధారణంగా 0.02%-0.15%, మరియు సాగే ఇనుములో, S≤0.02%, కొన్నిసార్లు పరిస్థితిని బట్టి ఉంటుంది. కాస్ట్ ఇనుము వాస్తవానికి కార్బన్, సిలికాన్, మాంగనీస్, సల్ఫర్ మరియు భాస్వరం వంటి అంశాల ఆధారంగా చాలా క్లిష్టమైన రసాయన ప్రక్రియ అని చూడవచ్చు. వాటిలో, కార్బన్ మరియు సిలికాన్ ప్రాథమిక భాగాలు, మరియు మాంగనీస్ కంటెంట్ సాధారణంగా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు తక్కువ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. సల్ఫర్ మరియు భాస్వరం తరచుగా మలినాలుగా పరిగణించబడతాయి, కాబట్టి అవి తరచుగా పరిమితం చేయబడతాయి. ఈ అంశాలు ప్రతి ఒక్కటి తారాగణం ఇనుము యొక్క నాణ్యత, పటిష్ట స్ఫటికీకరణ, సంస్థ మరియు పనితీరుపై ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావం మరియు ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో కాస్టర్ ఐదు అంశాలతో సహేతుకంగా సరిపోలాలి, ఇది దట్టమైన నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఒక మార్గంకాస్టింగ్స్.